金刚石焊接锯片基体用65Mn钢对钢水洁净度要求较高，即钢中非金属夹杂物含量要低，目前65Mn钢普遍生产工艺流程为转炉（BOF）—钢包精炼（LF）—连铸（CC）[1−3]。在提高钢水洁净度的生产实践中，车轮钢和高级别管线钢已普遍采用LF–RH（真空循环脱气精炼）精炼双联工艺。为满足链条企业高洁净度要求，国内某钢厂基于自身设备情况提出精炼双联工艺的解决方案，为该链条企业建立了BOF—LF—RH—CC双联工艺路线[4]，遵循去除夹杂物的最佳热力学和动力学条件，制定双联工艺控制计划。首次组织生产3炉，成品规格主要为2.3 mm×1245 mm，轧制成品30卷，客户使用后反馈各项指标均满足设计要求。
1. 方案制定
1.1 65Mn钢化学成分
通过与客户对接了解客户需求，对比本钢厂65Mn钢以往性能数据，客户接受按企标成分设计出厂。为保证性能稳定性，采用窄成分控制方式，企标成分设计见表1。
1.2 双联工艺路线
将原有单精炼路线KR（铁水脱硫）—BOF—LF—CC改为KR—BOF—LF—RH—CC双精炼路线：铁水预处理→脱碳转炉→LF精炼→RH精炼→直弧连铸→热装加热→高压除磷→粗轧→高压除磷→精轧→层流冷却→卷取→入缓冷坑→平整→检验出厂。首次生产冶炼了3炉，炉号分别为A、B、C，共计630 t。
2. 钢区工艺
2.1 转炉
铁水经KR脱硫出站S质量分数≤0.005%，废钢加入比8%，所选钢包内不得含有Cu、Nb、Ti、Mo等微量元素。转炉吹炼加入白云石块、生石灰块、轻烧白云石块造渣，同时加入球团矿降温和泡沫渣抑制剂。转炉终点成分（质量分数）C、P、S和O分别为0.052%、0.0126%、0.0078%和0.0425%，温度为1655 °C。出钢过程中使用钢砂铝脱氧、锰铁和硅铁合金化、低碳铬铁配铬、锻煤增碳剂增碳，转炉终渣TFe质量分数为14.87%、MgO质量分数为9.42%、碱度3.35。转炉终点成分见表2。
2.2 LF精炼
LF精炼的目的是成分微调、夹杂物去除，进行化学成分的精确控制，此次精炼双联LF工序取消净吹，不进行钙处理。加合金期间，增大搅拌强度到400~800 L/min，钢水裸露直径40~50 cm，以渣面波动不发生飞溅为准，强搅拌1~2 min，此后再以流量 400~800 L/min搅拌3~4 min，使夹杂充分上浮。LF出站成分见表3。
2.3 RH精炼
RH精炼的目的是脱氧合金化和去除夹杂物，处理前涮真空槽，真空度≤270 Pa，低真空时间10~30 min，目标15 min。纯脱气时间≥6 min，环流气流量＞90 m3/h。RH破真空后使用定氢仪测氢，要求钢水H质量分数≤2×10−6。破空后取样化验全成分，出站后添加铝粒、高碳锰铁、低碳硅铁。RH进站温度控制目标1564 °C，结束温度控制目标1529 °C。整体冶炼过程第一炉温控较差，全部超出设计上限，经过调整2、3炉温控符合率良好。冶炼周期驻炉减少，整体把控仍需提高。冶炼时长情况见表4。
2.4 连铸
连铸中间包使用无碳低硅覆盖剂，当中间包质量达到15 t时开始加入覆盖剂，换包完成后和浇钢过程中，根据中间包液面情况及时在冲击区补加覆盖剂，保证中间包液面不漏红，过热度设定15~30 °C，结晶器使用高碳钢专用保护渣，液面波动控制±3 mm，目标拉速1.1 m/min[5−6]。3炉次连铸中间包温度处于设计上限，浇次过热度分别为32、30和31 °C。钢区全流程温度控制情况由第1炉全部超出设计上限到第3炉基本处于设计区间，后续按设计目标值进行改进。
每炉产出10块板坯，板坯厚度230 mm，板坯宽度1300 mm。实际拉速保持在1.2 m/min，浇次液面、杆位控制平稳正常。在线检查热坯表面质量情况，铸坯表面良好，未发现异常情况。铸坯低倍检验结果均为中心偏析C类0.5级，无中心分层、疏松和内部裂纹等缺陷，铸坯内部质量良好。检验报告见表5、冷酸洗照片见图1。
