质量隐患解决 污水排放减半 生产成本锐降

国家标准件检测中心研发无酸拉丝机械除锈机通过专家组评审

国家标准件产品质量监督检验中心自主研发设备“无酸拉丝机械除锈机”，应用机械方式代替酸洗方式，稳定了标准件产品原材料质量，满足标准件材料改制工艺过程中的拉丝除锈技术要求，在降低企业除锈处理成本同时，可有效改善酸洗除锈造成的环境污染。8月20日，浙江省块状产业质量提升提审重点项目验收组通过了该项目验收。浙江大学生物系统工程与食品科学学院副教授王均捷说：“这个项目对于标准件生产具有革命性的意义。”

标准件生产企业材料改制（去皮除锈，拉丝等）现行工艺使用的是延用了40多年的化学处理方式，该工艺采用盐酸、硫酸等进行酸洗，浓度控制困难，酸洗程度难以掌握，带来“氢脆”隐患，造成产品质量控制困难，产品质量稳定性差。在高强度标准件失效成因的分析中以“氢脆”问题最为典型，“氢脆”占产品失效成因的50%以上。同时，酸洗处理是标准件产业污染环境的主要因素，也是标准件产业粗放型生产的主要表现，以海盐县为例，全县每年消耗钢材近100万吨，以每吨钢材产生酸化污水0.2吨计算，全县标准件生产企业每年产生废水20万吨。2008年，国家标准件产品质量监督检验中心为改善标准件粗放型生产方式，针对生产前道原材料处理的传统工艺酸洗除锈方式，实施无酸拉丝机械除锈设备的研发。

中心与浙江大学取得合作，借助高校技术理论及人才优势，实施设备开发，该设备采用交叉排列的辊轮及特制的钢丝轮去除表面氧化层，应用机械方式除锈，并将钢材拉丝与机械除锈集成在一套设备上，工艺和结构设计上有所创新。

浙江新东方紧固件有限公司尝到了“头口水”。经过试用，董事长陈正良感叹：“最直接感受是减轻了节能减排的压力，改用机械除锈不但避免了污染，产品质量还更加稳定。”陈正良告诉我们，采用无酸拉丝机械除锈设备后，原本因“氢脆”造成的产品质量问题基本得到了解决。生产废水排放从原来的每月6345吨降低到3638吨，省去了盐酸、中和剂等成本，每拉制一吨原材料，相比酸洗处理方式可节约18.16元。一年下来节约了200万余元。