SUS304钢种因具有良好的耐蚀性、耐热性和冲压、弯曲等热加工性特点，已成为应用最为广泛的奥氏体不锈钢钢种之一，如其冷轧板带产品被广泛应用于家庭用品，室内配管，汽车零部件，医疗器具，建筑材料，化学，食品工业，船舶零部件等[1]。随着国民经济的快速发展，人民生活水平的显著提高，我国不锈钢表观消费量总体呈逐年增长态势，为进一步扩宽不锈钢产品的使用范围及降低终端产品制造成本，借助一些辅助工艺，使得SUS304钢种的极薄规格产品的需求逐渐提升，且市场前景广阔。本次试制宽幅0.20 mm极薄规格产品采用复合压延工艺，将该厚度产品用于制作不锈钢锅及微波炉面板等用途。本钢不锈钢冷轧丹东有限责任公司全线设备先进，轧制产品精度高、板形质量好，达到国内领先水平。考虑轧机的设备能力及生产稳定性，本次试制采用二次轧程进行生产，最终成品的厚度精度、表面质量及力学性能均满足技术条件要求，并得到用户的认可，标志着本钢不锈钢已具备生产SUS304钢种极薄规格0.20 mm宽幅冷轧产品。

1. 实验材料及方法

1.1 冷轧原料

本次试制采用SUS304（No.1）冷轧用热轧原料，其规格、产品目标厚度及公差见表1。该卷化学成分及力学性能均满足JIS G4304标准的要求。

1.2 工艺流程

本次试制采用两次轧程，具体工艺流程为：SUS304（No.1）→带钢准备机组→20辊森吉米尔轧机（一次轧程）→冷带退火酸洗机组→20辊森吉米尔轧机（二次轧程）→冷带退火酸洗机组→平整机组→重卷拉矫机组→检验→包装缴库→发货。

2. 生产试制情况

2.1 轧制试制情况

本次试制0.20 mm厚度的SUS304冷轧产品为本钢20辊森吉米尔轧机的设计极限规格，为保证试制成功，严格制定配辊工艺、轧制工艺以及相关的关键工艺控制点。

2.1.1 配辊工艺

为保证轧制平稳，保证板形，辊系配比见表2。

更换二中间辊过程中，检查背衬轴承，发现问题及时进行更换；轧辊上机前，对辊面、辊形进行检查，以保证轧制的稳定性以及带钢的板形和表面质量。

2.1.2 轧制工艺

第一次轧程：按常规轧制生产，轧制目标厚度为0.60 mm，共计轧制9道次，表面质量、板形及厚度精度情况均良好。

第二次轧程：采用7道次进行轧制到目标厚度0.20 mm，设定的轧制工艺见表3。

2.1.3 轧制生产

在轧制过程中，前滑值及跑偏值均在正常范围内波动，STD值未超过4.5（UI），从上述参数实际数据反馈可知，该卷轧制效果比较稳定，且板形较好。由表3可知，各道次轧制力变化呈逐渐均匀降低，轧制规程设定比较合理。

采用2套工作辊进行轧制，工作辊表面粗糙度（Ra）分别为0.6 µm和0.24 µm，轧制后，带钢的板形良好，实际厚度为0.198 mm，符合厚度公差要求。

2.2 退火、酸洗试制情况

冷轧后的SUS304钢种通过加热使其产生回复再结晶，从而消除加工硬化，达到软化目的。SUS304钢种的再结晶温度一般从900 ℃开始，在1050~1200 ℃之间完成。随着退火温度的升高或退火时间的延长，因晶粒粗化使性能劣化同时也会使带钢表面变得粗糙，从而对加工性能和耐晶间腐蚀性能也产生影响[1]。所以，必须制定合理的退火工艺。

一次轧程后的0.60 mm规格带钢采用常规的退火工艺；而0.20 mm规格带钢厚度极薄，为避免带钢在炉内由于温度过高，而产生起皱的情况，将退火温度适当降低，本次0.20 mm规格试制的退火温度为(1090±10) ℃，TV值为10，氧含量