随着汽车轻量化以及高安全性的提出，先进高强度和超高强度钢板在汽车上的需求逐年增多[1−2]，代表钢种有双相钢、复相钢、相变诱导塑性钢、马氏体钢以及淬火分配钢等[3]，其中复相钢具有较高的能量吸收能力和良好的成型、焊接性能，同时具有扩孔、弯曲性能高等优点[4−5]，特别适合于制作汽车的车门防撞杆、保险杠和B立柱等安全件，在汽车行业中具有广阔的市场前景。本文主要以热镀锌用980 MPa级的复相钢为研究对象，在保证化学成分、热轧工艺相同情况下，以本钢实际产线生产的冷硬板为原料，结合组织和力学性能测试，重点探讨连退镀锌工艺参数中退火温度和带钢运行速度对980 MPa级热镀锌复相钢的影响规律。
1. 实验材料与方法
本实验选用厚度为2.1 mm的CP980冷轧后未进行退火处理的冷硬钢板，化学成分设计如表1所示。钢板经过转炉冶炼，炉外精炼，连铸成230 mm厚板坯，再经过热轧成4.0 mm热轧原料，热轧板经酸洗后冷轧成2.1 mm，冷轧压下率为60%。将工业化生产的冷硬钢板加工切割成450 mm×150 mm×2.1 mm热模拟实验钢板，采用奥钢联热模拟实验机进行连退镀锌热模拟实验。模拟后的钢板分别加工制备成金相试样和标准拉伸A50试样，采用型号为OLYMPUS-BX51的金相显微镜以及型号为EVO50的扫描电镜进行微观组织形貌的观察分析。力学性能检测采用国标GB/T228—2010《金属材料室温拉伸实验方法》，使用CMT30吨微机控制电子万能实验机进行拉伸实验。
2. 实验结果与分析
2.1 退火温度的影响
热模拟镀锌工艺流程为：首先将试样加热到780～860 °C，保温一定时间后以一定的冷却速率缓慢冷却至一定温度后快速冷却至入锌锅温度460 °C（连退镀锌带钢出退火炉后进入锌锅的温度为460 °C），等温一定时间后空冷至室温，具体的工艺参数如表2所示。
对不同均热温度下的实验钢进行光学微观组织和扫描电子显微镜形貌观察，如图1所示。从图1可以看出，在不同温度下，实验钢的组织均为铁素体（灰色）+贝氏体（黑色）+马氏体（白色）三相组织，根据国标GB/T18876.1—2002测得马氏体体积分数依次为40%，44%，34%，20%。均热温度为780 °C时，组织中观察到条带状铁素体存在；均热温度提高到800 °C，组织均匀性提高，带状组织消失，并观察到有细小碳化物颗粒析出，且由于在两相区加热奥氏体含量增多，快冷段会形成更多的马氏体[6]。随着均热温度的进一步升高到840和860 °C，组织中马氏体尺寸明显增大，且由于奥氏体化程度增大使得奥氏体中的碳含量和合金元素含量明显减少，导致奥氏体的稳定性和淬透性降低，快冷过程中过冷奥氏体更容易生成贝氏体组织，使得马氏体含量减少，贝氏体含量增多[7]。
